펀치를 입력하기 전에 금속판을 블랭킹해야 합니다. 즉, 스탬핑 부품의 최종 형상에 따라 금속판을 프레스, 플레이트 전단기 및 고정 길이 전단기와 같은 장비를 사용하여 기하학적 모양으로 절단한 다음 스탬핑합니다. 그리고 평준화. 이 블랭킹 프로세스는 철강 유통 센터 또는 스탬핑 기업 자체에서 수행할 수 있습니다. 자동차의 메인 엔진 공장과 대형 스탬핑 공장은 일반적으로 기계식 프레스를 사용하여 블랭킹을 하고 있지만, 프레스와 다양한 블랭킹 금형에 대한 투자가 필요하고 토지 점유가 더 많습니다. 프레스의 블랭킹을 대체하기 위해 레이저 장비를 사용한다는 아이디어는 이미 2000년경에 미국인들에 의해 제시되었지만 당시 지배적인 위치는 대규모 절단 부하를 충족시킬 수 없었던 이산화탄소 레이저,
강력한 자동차 제조업체인 독일과 일본도 곧 이 기술을 시도하기 시작했습니다. 중요한 이유 중 하나는 고강도 및 높은 표면 품질 요구 사항을 가진 금속판의 레이저 블랭킹이 프레스보다 더 많은 이점이 있기 때문입니다. 2015년에 다임러는 쿠펜하임에 있는 메르세데스 벤츠 공장을 위해 2개의 슐러 레이저 블랭킹 라인을 주문했습니다. 블랭킹 효율성을 보장하기 위해 생산 라인은 이동하는 재료를 고속으로 평평하게 하고 절단할 수 있고 피트와 복잡한 프레스 기초가 필요하지 않은 Schuler의 동적 흐름 기술을 적용합니다. 레이저 블랭킹 생산 라인은 0.8 ~ 3cm의 두께와 2150cm의 너비로 블랭킹을 절단할 수 있는 3개의 평행한 레이저 헤드를 채택합니다. 같은 해 10월, 혼다는 일본 요리이 공장에 양산용 모델리스 지능형 레이저 블랭킹 시스템(일브스 )을 설치해 양산을 실현했다. 주로 고속 레이저 절단, 고속 H형 마하트마 갠트리 시스템 및 연속 이송 이송 시스템의 세 가지 핵심 기술을 개발했습니다. 마하트마 레이저 언코일링 및 블랭킹 라인은 특히 다품종 소량 배치 제품의 생산 및 적용에 적합합니다. 프로그램 전환만으로 완성할 수 있어 금형을 자주 교체할 필요가 없고, 관련 금형 유지보수 및 금형 보관 비용을 완전히 피할 수 있습니다. 레이저 블랭킹이 장착된 생산 라인은 알루미늄 또는 고강도강과 같은 가장 광범위한 판재를 가공할 수 있으며 높은 수준의 제품 품질을 보장하며, 표면 요구 사항이 높은 외부 덮개 부품을 처리할 수도 있습니다. 레이저 절단은 또한 재료의 활용도를 높이고 절단 형상을 부품의 최종 형상에 최대한 가깝게 만들 수 있습니다. 국내 한의 레이저 등 기업들도 일부 블랭킹 프레스 수요를 대체하기 위해 이 분야에 진출하고 있다.
알루미늄 합금 시트 성형
자동차 경량화는 연료 소비를 줄이는 것뿐만 아니라 소비자에게 고강도 강철이나 알루미늄 합금을 사용한 느낌을 주기 위한 주요 자동차 제조업체의 노력 방향입니다.
몇 가지 독특한 기술과 프로세스가 수년 동안 등장했지만 널리 사용되지 않았으며 업계에서 널리 알려지지 않았습니다. 이 백서가 관심 부품, 장비 및 주요 엔진 제조업체와 관련 연구원이 프로세스 선택을 더 이해하고 풍부하게 하는 색인을 제공하기를 바랍니다. 차의 등급과 패션감각이 올라왔다. 예를 들어 Tesla와 Jaguar는 전체 알루미늄 바디를 패셔너블하고 전위적인 부유층의 식별 요구 사항을 충족하는 중요한 판매 포인트로 간주합니다. 동일한 부피와 용량에서 알루미늄 합금 차량은 차량의 무게를 줄이고 무게 중심을 줄입니다. 알루미늄 허브의 강도는 큽니다. 스포크는 더 작게 설계할 수 있고, 캐비티는 더 크며, 관성 모멘트는 작으며, 제동 방열이 빠르고 가속이 빨라 제어력과 편안함이 향상됩니다. 알루미늄은 에너지 흡수가 좋기 때문에 충돌 시 더 많은 운동 에너지를 흡수하고 승객의 피해를 줄일 수 있습니다. 또한 알루미늄의 활용률은 매우 높고 피해는 약 5%에 불과합니다. 차체와 휠 허브 외에도 섀시, 충돌 방지 빔, 바닥, 파워 배터리, 모터 구동/변속기 어셈블리 및 시트는 모두 알루미늄 성형을 사용하여 최적화되어 있으며, 이것이 알루미늄 합금이 세계에서 가장 뜨거운 화두가 된 이유이기도 합니다. 업계. 친숙한 아우디 a8lhybird는 연석 중량이 2035kg인 올 알루미늄 바디 프레임 구조(ASF ) 바디를 사용하여 대형 하이브리드 고급차 중 가장 가볍습니다. 상하이에서 생산되는 캐딜락의 CT6 모델도 있다' s 진차오 공장이며 아우디 A6, 메르세데스 벤츠 e 시리즈 및 볼보 S90과 같은 수준입니다. 차체를 만드는 데는 11가지 재료가 사용되며 그 중 알루미늄이 57% 이상을 차지한다고 한다. 캐딜락의 CT6 자동차 공장은 약 5.179m, 연석 중량은 1655~1975kg, 흰색 차체 무게는 380kg 미만, 비슷한 크기의 유사 모델보다 약 100kg 가볍다.
현재 중국의 올 알루미늄 차체 분야에서 가장 유명한 것은 창수 체리 재규어 땅 Rover가 생산하는 재규어 XLF입니다. 그들은 알루미늄 거대 노벨리스와 협력합니다. 몸체 알루미늄 합금의 적용 비율은 75%를 초과한다고 합니다. 스탬핑은 두 개의 서보 스탬핑 라인을 채택하고 가장 빠른 비트는 분당 20개이며 자동화 비율은 90%에 달합니다. 그 중 1차 스탬핑 라인은 일본 Huitian에서 공급한 서보 프레스 5대 생산 라인이다. 단일 프레스의 최대 톤수는 2500톤으로, 스탬핑 강철 및 알루미늄과 호환되어 다른 모델의 병렬 생산을 충족할 수 있습니다.
알루미늄 합금은 낮은 연성, 높은 항복비, 작은 R 값, 높은 스탬핑 성형 어려움 및 높은 불량률을 가지므로 높은 금형 가공 능력과 검출 능력이 필요합니다. 또한 알루미늄 합금은 활성 화학적 특성과 표면에 조밀한 산화물 층을 가지고 있습니다. 기존의 스폿 용접 및 레이저 용접은 안정적인 용접을 달성하기 어렵습니다. 알루미늄 레이저 브레이징, 알루미늄 저항 용접, 셀프 태핑 나사 연결 및 셀프 펀칭 리벳팅과 같은 고급 연결 방법은 알루미늄 및 알루미늄 강 용접에 널리 사용됩니다. MFC는 종종 업계 사람들로부터 문의를 받고 알루미늄 합금 성형 및 용접의 기술 자료 또는 포럼에 대해 알고 싶어합니다. 주변에 물어본 결과 이것이 매우 인기 있는 주제라는 것을 알게 되었습니다. 단조 및 스탬핑 분야의 거의 개척자는 다양한 문제를 극복하고 기술의 봉쇄가 매우 엄격하며 기술자의 외부 커뮤니케이션은 실질적인 건조 제품으로 제한됩니다. 더 많은 사람들이 알루미늄 합금 분야에 투자할수록 비용은 점차 낮아질 것으로 믿어집니다. 고강도 강철과 마찬가지로 중형 및 저급 자동차에서도 대중화 될 수 있으며 점차적으로 알루미늄 본체의 높은 유지 보수 비용을 줄일 수 있습니다.
마크 쉬